1、我們可將整線分為：從料架抓料往皮帶上放的拆垛機器人單元；板料在皮帶上從拆垛端經清（qīng）洗機到對中台停住被送料（liào）的衝床機（jī）械手抓取的傳（chuán）送（sòng）單元；若幹個帶前、後（hòu）衝床機（jī）械手的壓力機單元；若幹個從前模取件向後模（mó）送件的（de）
衝壓機械手單元；以及從線末皮帶上下載產品經檢查合格裝箱（xiāng）的線尾單元。全線運行的周期T必定大於、等於（yú）各單元（yuán）在（zài）最理（lǐ）想狀態下各自無幹擾無等待地工作所需的最短時間Ti。“最慢”的（de）單元決定著全線的節拍速度。找出並設法減（jiǎn）小“最（zuì）慢”單元（yuán）的時間就是自動衝壓線優化的工（gōng）作內容。
2、對於壓力（lì）機單元而言，在采取了相應安全聯鎖保護措施的前提下：
在（zài）滑塊過了下死點升起到一定高度時（shí）下料衝（chōng）床機（jī）械手即可提前進模；
加大真空抽氣（qì）效（xiào）率，下料（liào）端拾器（qì）皮碗剛一接觸產品就應立（lì）即上提外撤；邊（biān）走（zǒu）邊檢測真（zhēn）空度以確認產品是否真被抓（zhuā）住（zhù）了；
在（zài）下（xià）料衝床機械手抬（tái）起開始（shǐ）外撤（chè）的同時上料衝床機械手即應同步進模上料，該措施可節約（yuē）近一秒時間！
上料衝床機械手端（duān）拾器到達模腔中心上（shàng）方時（shí）即應邊吹氣（qì）、邊下行將（jiāng）板料（liào）或產品往模（mó）麵上放；且不等產品到達模（mó）麵（miàn），上料衝（chōng）床機械手即應上（shàng）抬外撤。
上料衝床機（jī）械手外撤的同時即（jí）可發信號令壓力機起動，讓離合器結合（hé）和滑塊起動加（jiā）速的過程同步進行，使端拾器剛離開模腔區域時滑塊正好下來。
3、壓力機間的距離對（duì）提（tí）速而言是越（yuè）短越好。但由於壓力機維護、部件拆裝的（de）需要、衝床機械手抓（zhuā）件的運動軌跡，都會對此有所限製。應（yīng）盡可能小於（yú）7米，最好為6米（mǐ）甚至更短。
4、為了減小慣性、增（zēng）加壓力機間的搬運速度，對大件采用壓力機間平移而（ér）不是旋轉180°的方式是有效的。
5、當SPM增大後如果傳送單元（拆垛-對（duì）中台間的板料輸送和對（duì）中的周期）跟不上節拍速度，可將傳輸皮帶速度加快並帶刹車製動；在新線設計時可縮短拆垛-清洗機間的皮帶而加長清洗機至對中台的皮帶，在板料一出清洗機且距前後兩個板（bǎn）料靜止位等距處增設中間暫停位，這樣步進（jìn）式的板料輸送距離就縮短了一半，不再（zài）成為加快節拍的瓶頸。
6、縮短每個衝次的周期（提高壓力機rpm）受到衝壓工藝條件的限製。為了產品的質量（liàng），有些零件的拉延需要較慢的速度。在條件許可的情況下（xià）可（kě）考慮采用DDC（Dynamic Drive Chain）技術對傳統（tǒng）壓機進行半伺服化改造，在利用儲能（néng）飛輪以工藝（yì）要求的速度拉延作功的同時通過離合器在同步狀態下的切換用伺服電機帶動滑塊快速走過（guò）下行前半程和上升空行程，既保證了產品質量又提高了（le）效率，也避免了伺服壓機作（zuò）功時對電（diàn）網的巨大衝擊。
假（jiǎ）設壓力機對（duì）全線節（jiē）拍周期即SPM有影響的（de）是上下模開度小於800mm階段、
衝床機械手不能進模腔的時間，其中滑（huá）塊下行時上下模（mó）開（kāi）度在300-0mm階段是衝壓（yā）作功期；而上下模（mó）開度（dù）大於800mm階段及滑塊停於上（shàng）死（sǐ）點的（de）時間屬衝床機械手可進出模腔取放（fàng）件的正常工作（zuò）時間。以2000噸多連杆壓機運動曲線為例，全程中衝壓作功段為（75°-180°），如滑塊以10rpm速度運行這段過程需要（60/10）*（180-75）/360=1.75s，而在其前、後（0°-75°）和（180°-280°）兩段，衝床機械手不（bú）能工作的行程裏（lǐ）若滑（huá）塊（kuài）改以20rpm速度運行則要（yào）比用10rpm速度節省【（60/10）-(60/20)】*【（280-180）+75】/360=1.46s。如（rú）原來滑塊全程以10rpm運行、SPM為8.0，T=60/8=7.5s，現采（cǎi）用DDC方式、以10rpm速度拉延作功而以20rpm速度完成空行（háng）程，T′=7.5-1.46=6.04s，SPM可提高為（60/6.04）=9.9。
